日本石川（ISHIKAWA）作為研磨分散設備領域的企業(yè)，其研發(fā)的Tiny plus系列擂潰機憑借超微粉碎、精準分散、低污染等核心優(yōu)勢，在對物料處理精度要求高的電子、醫(yī)藥、半導體行業(yè)中得到廣泛應用。該設備以“精細研磨+高效分散"為核心功能，通過獨特的定轉子結構與變頻調速技術，實現對物料從微米級到納米級的精準處理，同時兼顧物料的純度與活性保留，適配高附加值行業(yè)的生產需求。本文將從設備核心特性出發(fā)，結合三大行業(yè)的生產痛點與技術要求，深入解析其應用邏輯與實際價值。
一、石川擂潰機Tiny plus核心特性解析
Tiny plus系列擂潰機的核心競爭力源于其針對高精密行業(yè)需求設計的專屬結構與性能，主要體現在以下三方面：
超微研磨與精準分散一體化：設備采用“錐形定轉子+高頻剪切"結構，定轉子間隙可實現0.1-1mm的精準調節(jié)，配合1000-3000rpm的變頻調速系統(tǒng)，既能完成對硬性物料的超微粉碎，將顆粒粒徑控制在1-100nm范圍，又能實現對多相物料的均勻分散，避免團聚現象，滿足高均一性要求。
低污染與高純度保障：接觸物料的核心部件采用316L不銹鋼、氧化鋯陶瓷等耐腐蝕、高硬度材料，經過鏡面拋光處理（表面粗糙度Ra≤0.2μm），可有效減少物料殘留與金屬離子析出；設備配備密封式進料與出料系統(tǒng)，避免生產過程中外界雜質混入，適配醫(yī)藥、半導體行業(yè)的高純度要求。
小批量與連續(xù)性生產兼容：設備容積涵蓋0.5-50L多個規(guī)格，既支持實驗室小批量研發(fā)試樣（最小處理量可達100mL），又能通過多臺串聯(lián)實現工業(yè)化連續(xù)生產，兼顧研發(fā)與量產需求，降低企業(yè)設備投入成本。
二、在電子行業(yè)的運用：聚焦電子漿料與功能材料制備
電子行業(yè)對物料的粒徑均一性、分散穩(wěn)定性要求高，如電子漿料、導電薄膜材料等核心產品的性能直接取決于研磨分散效果。Tiny plus系列憑借精準的工藝控制能力，成為電子行業(yè)關鍵物料制備的核心設備。
（一）電子漿料制備的核心應用
電子漿料（如銀漿、銅漿、陶瓷漿料）是電子元件電極、線路印刷的關鍵材料，其固含量、顆粒分散均勻性直接影響印刷精度、導電性及附著力。傳統(tǒng)研磨設備易出現顆粒團聚、粒徑分布寬等問題，導致漿料印刷后出現線路斷連、電阻不穩(wěn)定等缺陷。
Tiny plus通過以下優(yōu)勢解決行業(yè)痛點：一是采用“分級研磨+循環(huán)分散"模式，將銀粉、銅粉等導電顆粒與樹脂、溶劑的混合物料先進行粗磨解離團聚顆粒，再通過精準調節(jié)定轉子間隙進行細磨，使顆粒粒徑控制在50-200nm，粒徑分布標準差≤0.1；二是設備的低剪切力研磨設計，在保證粉碎效果的同時避免導電顆粒形態(tài)破壞，確保漿料的導電性能；三是密封式生產系統(tǒng)減少溶劑揮發(fā)，精準控制漿料固含量（誤差小于等于0.5%），提升印刷穩(wěn)定性。目前，該設備已廣泛應用于MLCC（多層陶瓷電容器）內電極漿料、柔性電路板導電漿料的規(guī)?；a，使?jié){料的印刷精度從傳統(tǒng)設備的50μm提升至20μm，導電率提升15%-20%。
（二）功能電子材料的精細化處理
在電子薄膜（如石墨烯導電薄膜、量子點顯示薄膜）、電子封裝材料等產品的制備中，Tiny plus承擔著關鍵的分散與均質化任務。以石墨烯導電薄膜為例，石墨烯片層易因范德華力團聚，導致薄膜導電性能不均。Tiny plus通過高頻剪切與超聲輔助結合的方式，將石墨烯漿料中的團聚體解離為單層或少數幾層的石墨烯片層，同時通過精準控制研磨時間（5-30min）避免片層破損，使石墨烯分散液的濃度均勻性誤差≤2%，制備的導電薄膜方阻波動范圍從傳統(tǒng)設備的±5Ω/sq縮小至±1Ω/sq。在量子點顯示材料制備中，設備可實現量子點顆粒（粒徑2-10nm）與分散劑的均勻混合，避免量子點團聚導致的發(fā)光效率衰減，使顯示面板的色域覆蓋率提升5%-8%。
三、在醫(yī)藥行業(yè)的運用：適配原料藥微粉化與制劑均質化需求
醫(yī)藥行業(yè)對設備的無菌性、物料活性保留、粒徑可控性要求嚴苛，尤其是口服固體制劑、注射劑、外用膏劑等產品的生產，直接關系到藥物的生物利用度與安全性。Tiny plus系列通過無菌設計與溫和研磨技術，適配醫(yī)藥行業(yè)從原料藥處理到制劑制備的全流程需求。
（一）原料藥微粉化：提升藥物生物利用度
多數口服原料藥（如難溶性抗生素、抗腫瘤藥物）因粒徑較大（通常＞10μm）導致胃腸道吸收差，生物利用度低。通過微粉化處理將粒徑降至1-5μm，可顯著增加藥物比表面積，提升溶解速率與吸收效率。傳統(tǒng)微粉化設備（如氣流粉碎機）易產生高溫（＞80℃），導致熱敏性藥物降解，且金屬離子污染風險較高。
Tiny plus針對醫(yī)藥原料藥處理設計了專屬方案：一是采用“低溫研磨"技術，通過設備夾套通入冷卻水（控制溫度5-20℃），避免研磨過程中物料溫度升高（最高溫升≤5℃），有效保留熱敏性藥物的活性成分，如對頭孢類抗生素微粉化后，藥物純度保留率≥99.5%；二是核心部件采用陶瓷材質，避免金屬離子析出（重金屬殘留≤0.1ppm），符合GMP標準；三是可實現原料藥粒徑的精準控制，根據藥物特性將粒徑調節(jié)至1-10μm范圍，如將抗腫瘤藥物紫杉醇微粉化至3μm后，其口服生物利用度從15%提升至40%。目前，該設備已應用于阿莫西林、布洛芬等常用原料藥的微粉化生產。
（二）藥物制劑的均質化生產
在注射劑、軟膏劑、混懸劑等制劑生產中，物料的均勻分散直接影響藥物劑量準確性與穩(wěn)定性。以脂肪乳注射劑為例，油相顆粒的粒徑大小與分布是產品質量的核心指標，傳統(tǒng)乳化設備易出現顆粒粒徑不均，導致注射后出現過敏反應。Tiny plus通過“高壓剪切+多級乳化"模式，將脂肪乳中的油相顆粒粉碎并分散至0.1-0.5μm，粒徑分布均勻（PDI≤0.2），且設備采用無菌級設計（可在線滅菌SIP），滿足注射劑生產的無菌要求。在外用軟膏劑生產中，設備可將藥物活性成分與基質（如凡士林、羊毛脂）均勻分散，避免出現藥膏分層、藥效不均等問題，使藥物透皮吸收效率提升20%-30%。
四、在半導體行業(yè)的運用：助力光刻膠與封裝材料制備
半導體行業(yè)是對物料純度與精度要求最高的領域之一，光刻膠、封裝用導電膠、晶圓拋光液等關鍵材料的性能，直接決定芯片的制程精度與可靠性。Tiny plus系列憑借超純處理與納米級研磨能力，成為半導體材料制備的核心設備。
（一）光刻膠制備的關鍵分散環(huán)節(jié)
光刻膠是半導體光刻工藝的核心材料，其由樹脂、感光劑、溶劑及添加劑組成，其中感光劑顆粒的分散均勻性與粒徑大?。ㄍǔＲ蟆?00nm）直接影響光刻圖案的分辨率。傳統(tǒng)分散設備易出現感光劑團聚，導致光刻后出現線條模糊、缺陷率升高。
Tiny plus針對光刻膠制備設計了超純分散系統(tǒng)：一是設備接觸物料部件采用電解拋光不銹鋼，表面粗糙度Ra≤0.1μm，減少物料吸附殘留，且經過超純水清洗后，雜質離子含量≤1ppb；二是采用“低轉速預分散+高轉速精分散"的階梯式工藝，先將感光劑與樹脂、溶劑預混合解離大團聚體，再通過3000rpm的高轉速精分散，使感光劑顆粒粒徑控制在50-80nm，分散均勻性誤差≤1%；三是設備配備氮氣保護系統(tǒng)，避免物料與空氣接觸發(fā)生氧化，確保光刻膠的感光性能穩(wěn)定。目前，該設備已應用于7nm及以下制程光刻膠的研發(fā)與小批量生產，使光刻圖案的分辨率提升至0.05μm，缺陷率降低至0.1個/cm2。
（二）半導體封裝材料的精細化處理
在半導體封裝環(huán)節(jié)，導電膠、導熱硅膠等材料的性能直接影響芯片的散熱與導電可靠性。以封裝用銀導電膠為例，其銀粉顆粒的分散均勻性與粒徑大小（通常要求20-50nm）決定了導電膠的體積電阻率與附著力。Tiny plus通過超微研磨技術，將銀粉顆粒粉碎至目標粒徑，同時通過精準控制研磨時間避免銀粉氧化，使導電膠的體積電阻率≤1×10??Ω·cm，附著力提升至5MPa以上。在晶圓拋光液制備中，設備可將二氧化硅、氧化鋁磨料顆粒與分散劑均勻混合，使磨料顆粒粒徑控制在10-30nm，粒徑分布PDI≤0.15，拋光后晶圓表面粗糙度Ra≤0.5nm，滿足半導體晶圓的高精度拋光需求。
五、應用總結與展望
日本石川擂潰機Tiny plus憑借“超微精準處理、高純度保障、研發(fā)量產兼容"的核心優(yōu)勢，在電子、醫(yī)藥、半導體三大高精密行業(yè)中構建了清晰的應用場景：在電子行業(yè)聚焦?jié){料與功能材料的均一化制備，在醫(yī)藥行業(yè)適配原料藥微粉化與制劑無菌生產，在半導體行業(yè)助力光刻膠與封裝材料的超純處理，其應用直接推動了相關行業(yè)產品性能的升級與質量的提升。
未來，隨著電子行業(yè)向“微型化、高集成"、醫(yī)藥行業(yè)向“精準給藥"、半導體行業(yè)向“先進制程"的方向發(fā)展，對物料處理精度與純度的要求將進一步提高。石川擂潰機有望通過“智能化升級（如搭載AI工藝控制系統(tǒng)實現參數自動優(yōu)化）"“更寬范圍的材質適配（如針對半導體行業(yè)開發(fā)碳化硅材質部件）"“多工藝集成（如研磨-干燥-分級一體化）"等方向的創(chuàng)新，進一步拓展在高精密行業(yè)的應用邊界，為行業(yè)技術突破提供核心設備支撐。
